大型复杂框类零件加工变形原因分析及应用
发布时间：2020-12-02 14:47
运用六西格玛管理,结合精益制造流程,以操作过程为主线,分析明确大型复杂框类零件变形的关键原因。通过对关键原因的研究,提出针对性改进措施,通过实践验证,找出减小零件变形的最佳方案。最后将最佳方案规范化,形成大型复杂框类零件加工作业指导书,用于指导加工。
【文章来源】：设备管理与维修. 2020年17期 第69-71页
【文章页数】：3 页
【部分图文】：
图１?凝汽器水室内??正常值为＜３?Ｊｊｕｎｏｌ／Ｌ
在工装上。??（３）夹紧力作用点的确定。夹紧力作用点确定遵循原则：①??作用点应正对支撑元件；②作用点应设计在加工表面；③作用点??应设计在零件刚度较大的位置，减小夹紧变形。??对于框类零件，先确定零件的定位点再确定夹紧点，保证定??位点与夹紧点呈中心对称分布。??３．２．２夹紧顺序的确定??确定夹紧力三要素后，作用点的夹紧顺序对变形仍存在较??大影响。因此，通过对以下３类常见的装夹方案进行验证比对，??选取最佳方案，将变形降到最校??（１）第一类装夹方案对零件变形的影响。如图２所示，操作??员装夹零件时以Ｉ、ＩＩ两处定位孔找正零件，然后夹紧１＃、２？两??处定位凸台，防止后续装夹过程中零件产生位移。再按图２中标??注的顺序依次夹紧：但以此方式装夹加工完零件后，应力并没有??得到有效释放，反而使应力集中。根据零件变形量和现场实际测??量，得到数据（表１）。??（２）第二类装夹方案对零件变形的影响。如图３所示，操??作员装夹零件时以１、１１两处定位孔找正零件，然后夹紧１＃、２？??两处定位凸台．防止后续装夹过程中零件产生位移。再按图３??中标注的顺序依次夹紧。以此方式装夹加工完零件后，变形依??然没有得到有效控制。根据零件变形量和现场实际测量，得到??数据（表２）。??（３）第三类装夹方案对零件变形的影响。如图４所示，操作??员装夹零件时以Ｉ、ｎ两处定位孔找正零件，然后夹紧１＊￣４＊等４??处定位凸台，夹紧的同时保证直线度矣５?ｍｍ，此时零件完全固??定，不再发生位移。最后按图４标注顺序依次夹紧。用此方式装??图２第一类装夹方案??７０??设鋈■理与ｔＢＫ?２０２０?Ｎｏ９（上）??技尤改造??
量和现场实际测量数据１??凸台号??变形量／ｍｍ??凸台号??变形量／ｍｍ??１??０．１??１３??０．７??２??０．５??１４??１．５??３??２．４??１５??１．９??４??３．８??１６??０??５??４．７??１７??０．１??６??５．１??１８??０．８??７??４．９??１９??０??８??４．２??２０??０??９??５．１??２１??０．６??１０??４．２??２２??０．９??１１??０．２??２３??０．２??１２??０．３??＼ｙ??图３第二类装夹方案??表２零件变形量和现场实际测量数据２??凸台号??变形量／ｍｍ??凸台号??变形量／ｍｍ??１??０．４??１３??０．７??２??０．６??１４??０．９??３??２．６??１５??０．２??４??３．９??１６??０??５??４．８??１７??０．１??６??５．１??１８??０．５??７??３．９??１９??０．５??８??４．５??２０??０??９??５．２??２１??０．２??１０??４．１??２２??０．８??１１??０．３??２３??０．９??１２??０．２??夹零件后，应力从中间部位向两边扩散．得到有效释放。根据零??件变形量和现场实际测量，得到数据（表３?）。??通过对比上述３类方案，采用第一类和第二类方案装夹零??件，由于零件加工中应力没有释放，导致零件解除约束后发生较??大变形；采用第三类方案装夹零件，加工过程中零件应力充分释??放，加工完后变形最校??图４第三类装夹方案??表３零件变形量和现场实际测量数据３??凸台号??变形量／ｍｍ??凸台号??变形量／ｍｍ??１??０．１?
本文编号：2895480
【文章来源】：设备管理与维修. 2020年17期 第69-71页
【文章页数】：3 页
【部分图文】：
图１?凝汽器水室内??正常值为＜３?Ｊｊｕｎｏｌ／Ｌ
在工装上。??（３）夹紧力作用点的确定。夹紧力作用点确定遵循原则：①??作用点应正对支撑元件；②作用点应设计在加工表面；③作用点??应设计在零件刚度较大的位置，减小夹紧变形。??对于框类零件，先确定零件的定位点再确定夹紧点，保证定??位点与夹紧点呈中心对称分布。??３．２．２夹紧顺序的确定??确定夹紧力三要素后，作用点的夹紧顺序对变形仍存在较??大影响。因此，通过对以下３类常见的装夹方案进行验证比对，??选取最佳方案，将变形降到最校??（１）第一类装夹方案对零件变形的影响。如图２所示，操作??员装夹零件时以Ｉ、ＩＩ两处定位孔找正零件，然后夹紧１＃、２？两??处定位凸台，防止后续装夹过程中零件产生位移。再按图２中标??注的顺序依次夹紧：但以此方式装夹加工完零件后，应力并没有??得到有效释放，反而使应力集中。根据零件变形量和现场实际测??量，得到数据（表１）。??（２）第二类装夹方案对零件变形的影响。如图３所示，操??作员装夹零件时以１、１１两处定位孔找正零件，然后夹紧１＃、２？??两处定位凸台．防止后续装夹过程中零件产生位移。再按图３??中标注的顺序依次夹紧。以此方式装夹加工完零件后，变形依??然没有得到有效控制。根据零件变形量和现场实际测量，得到??数据（表２）。??（３）第三类装夹方案对零件变形的影响。如图４所示，操作??员装夹零件时以Ｉ、ｎ两处定位孔找正零件，然后夹紧１＊￣４＊等４??处定位凸台，夹紧的同时保证直线度矣５?ｍｍ，此时零件完全固??定，不再发生位移。最后按图４标注顺序依次夹紧。用此方式装??图２第一类装夹方案??７０??设鋈■理与ｔＢＫ?２０２０?Ｎｏ９（上）??技尤改造??
量和现场实际测量数据１??凸台号??变形量／ｍｍ??凸台号??变形量／ｍｍ??１??０．１??１３??０．７??２??０．５??１４??１．５??３??２．４??１５??１．９??４??３．８??１６??０??５??４．７??１７??０．１??６??５．１??１８??０．８??７??４．９??１９??０??８??４．２??２０??０??９??５．１??２１??０．６??１０??４．２??２２??０．９??１１??０．２??２３??０．２??１２??０．３??＼ｙ??图３第二类装夹方案??表２零件变形量和现场实际测量数据２??凸台号??变形量／ｍｍ??凸台号??变形量／ｍｍ??１??０．４??１３??０．７??２??０．６??１４??０．９??３??２．６??１５??０．２??４??３．９??１６??０??５??４．８??１７??０．１??６??５．１??１８??０．５??７??３．９??１９??０．５??８??４．５??２０??０??９??５．２??２１??０．２??１０??４．１??２２??０．８??１１??０．３??２３??０．９??１２??０．２??夹零件后，应力从中间部位向两边扩散．得到有效释放。根据零??件变形量和现场实际测量，得到数据（表３?）。??通过对比上述３类方案，采用第一类和第二类方案装夹零??件，由于零件加工中应力没有释放，导致零件解除约束后发生较??大变形；采用第三类方案装夹零件，加工过程中零件应力充分释??放，加工完后变形最校??图４第三类装夹方案??表３零件变形量和现场实际测量数据３??凸台号??变形量／ｍｍ??凸台号??变形量／ｍｍ??１??０．１?
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